BIOMAC - ÖKO-Holz- & Rindenbrikett & Pellets

Die ÖKOBRENNSTOFFE BIOMAC werden aus reiner Biomasse hergestellt, und zwar aus Sägemehl, Hobelspänen oder abgewaschener Rinde. Sie sind für uns eine unerschöpfliche Ressource, die schneller nachwächst, als sie verbraucht werden kann – im Gegensatz zu klassischen fossilen Brennstoffen, deren Bestand sich ständig verringert und deren Preise damit beständig steigen.

Hinsichtlich der Zukunft im Bereich Heizung stellt die BIOMASSE, aus der die ÖKOBRENNSTOFFE BIOMAC hergestellt werden, die älteste und einzige erneuerbare Brennstoffquelle dar, die uns noch im 3. Jahrtausend zur Verfügung stehen wird (Sonne und Wasser reichen in unseren Breiten leider nicht aus).

Herstellungsphasen von Ökobrennstoffen
- Rohstoffannahme und Aufbereitung der Biomasse durch Zerkleinern und Sieben
- Trocknen von Biomasse
- Verpressen von Biomasse
- Verpacken von Holzpellets

Anlage zur Rohstoffannahme
Es werden hauptsächlich Schüttmaterialien wie Sägespäne, Hobelspäne, Holzspäne und Hackschnitzel angeliefert. Meistens wird 2 bis 3 mal pro Schicht mittels Radlader ein Großraumspeicher mit schüttbarer Biomasse aus dem überdachten Rohstofflager aufgefüllt. Dieses Schüttgut durchläuft dann eine Rotations-Siebanlage, wo das feine Unterkorn der Korngröße 0 – 10 mm direkt in den Speicher an der Trockenanlage gefördert und das gröbere Oberkorn in einer schnell laufenden Zerkleinerungsanlage oder in einem Hammerwerk nachbearbeitet wird. Das Zerkleinerungsgut wird dann zu der gesiebten Biomasse im Speicher an der Trockenanlage hinzugefügt.

Trockenanlage
Um der Biomasse überschüssige Feuchtigkeit zu entziehen, werden in Tschechien meist landwirtschaftliche Heißlufttrockner von Typ BS-6 verwendet. Es handelt sich um rotierende Drei-Wege-Trommeltrockner. Die Trommeltrockner werden direkt mit Abgasen beheizt, was ein Verdampfungsvermögen von bis zu 2 Tonnen Wasser pro Stunde und einen spezifischen Wärmeverbrauch von nur 6 ME/1 kg Abdampfwasser ermöglicht.

Brikettieranlage
Allgemein gilt, dass die Brikettierung von trockener Biomasse nur unter Hochdruck und erhöhter Temperatur erfolgt, um das darin enthaltene Harz und Lignin einzuschmelzen und eine bessere Bindung zu erzeugen. Es dürfen keine Klebstoffe oder andere Zusätze verwendet werden. Für die Herstellung von Holzbriketts aus Biomasse wurden drei Pressverfahren entwickelt.

- Schneckenpressen – Zu den bekanntesten gehören die österreichischen Schneckenpressen PINIKEY. Hier wird im Prinzip eine Art „Schnecken-Fleischwolf“ von einem starken Motor mit robustem Getriebe angetrieben, dem aus dem Speicher der trockenen Biomasse über eine Schnecke das trockene Ausgangsmaterial geregelt zugeführt wird. Die Pressenschnecke presst das Ausgangsmaterial in eine kontinuierlich beheizte Presskammer mit einer Temperatur von 250 °C. Nach dem Passieren einer sechskantigen, kegelförmigen Pressbuchse kommt aus der Presse ein sechskantiges Endlosholzbrikett von 60x60 mm mit einem Mittelloch, verdichtet zu einem spezifischen Gewicht von bis zu 1 250 kg/m3.

- Hydraulikpressen – Zu den bekanntesten gehören die deutschen Pressen RUF mit Brikett-Querschnitt von 155 x 65 und variabler Länge von 80 bis 120 mm. Hydraulisch gepresste Briketts werden auch mit Rundquerschnitt hergestellt, deren Durchmesser bei 40 bis 80 mm und Länge bei 50 bis 200 mm liegt. Der einzige tschechische Hersteller ist die Firma BRIKLIS s.r.o. Die hydraulisch gepressten Holzbriketts erreichen gegenüber der Schneckenpresse eine geringere Verdichtung von 700-1 050 kg/m3, wodurch die Brenndauer verkürzt wird.

- Mechanische (Kurbel-)Pressen – Zu den bekanntesten gehören die Pressen der Schweizer Marke PAWERT-SPM, mit denen seit 1926 runde Briketts mit einem Durchmesser von 90 mm und einem massiven Querschnitt bzw. einem Mittelloch produziert werden. Der einzige tschechische Hersteller von Kurbelpressen ist die Firma BIOMAC, die Modelle in zwei verschiedenen Größen herstellt. Das erste Modell produziert 600 kg massive Briketts mit einem Durchmesser von 75 mm pro Stunde und das zweite 1 200 kg massive Briketts mit einem Durchmesser von 90 mm bzw. 1 000 kg Briketts mit Loch pro Stunde. Das Prinzip der mechanischen Kurbelpresse basiert auf einem horizontal angeordneten Kurbelmechanismus mit zwei Schwungrädern, wobei ein Kolben 4mal pro Sekunde eine Portion trockener Biomasse in die kegelförmige Pressbuchse hineinpresst und aus der Presse ein 70 – 90 °C heißes Endlosbrikett herauskommt. Durch den starken Kolbenschlag in kurzen Zeitabständen wird die Biomasse in der Kegelbuchse mit einem Druck von bis zu 1800 atm durchgepresst, wodurch bei den Briketts ein spezifisches Gewicht von bis zu 1250 kg/m3 und folglich eine lange Brennzeit erreicht wird. Die getrocknete Biomasse muss aus dem Speicher hinter der Trockenanlage in die Presse genau dosiert werden, am besten über einen geschlossenen Schneckenförderer mit änderbarer Drehzahl zur Regelung der Pressenleistung. Nach dem Verlassen der Presse wird das Holzbrikett durch eine zehn Meter lange Kühlleitung befördert, wo es langsam abkühlt und aushärtet. Am Ende der Kühlstrecke wird es mit einer automatischen Trennsäge auf exakt zwei Kilogramm schwere Holzbriketts

Brikett-Verpackungsanlage
Im Allgemeinen gilt für alle Briketts aus Biomasse, dass sie ohne Klebstoffe, nur unter Druck und Temperatureinwirkung gepresst werden. Ihr einziger Nachteil besteht darin, dass sie nicht in Berührung mit Feuchtigkeit kommen dürfen. Deshalb müssen alle Briketts verpackt werden, möglichst in geschlossene PE- (Polyethylen-) Säcke oder in Folien; einschließlich der fertigenPaletten. Damit sich die Ware gut verkaufen lässt, muss sie professionell und handlich verpackt werden, um auch Frauen und älteren Menschen die Handhabung mit den Paketen zu erleichtern. Jedes Paket muss ein Hersteller-Etikett, einen Strichcode für die Kasse und eine Angabe zum garantierten Paketgewicht enthalten. Dieser Prozess erfolgt in vielen großen Produktionswerken voll automatisch.

HOLZBRIKETT & RINDENBRIKETT - Fragen und Antworten